Каталог

Наши партнеры

Дробеструйная установка HPG 1810

Дробеструйная установка туннельного типа серии HPG 1810 предназначена для непрерывной всесторонней автоматической очистки поверхности деталей, элементов металлоконструкций, профильного проката и труб от ржавчины, окалины, краски и т.д. Качество обработки заготовки дробью со всех сторон достигает норм ISO850-1: 1988 A-B Sa2-Sa2.5 класс.
Технология дробеструйной обработки включает в себя следующие процессы:
1. Конвейер, поддерживая постоянную скорость подачи изделий, транспортирует обрабатываемую деталь в камеру обработки. Как только изделие поступает в эту камеру, автоматически, с помощью турбины PD – 15 под давлением подается дробь, которая очищает подготавливаемую поверхность.
а) Высокопроизводительная турбина PD – 15 это мощный агрегат с однодисковым центробежным колесом, на котором находятся изогнутые лопасти. Турбина предназначена для подачи дроби под давлением на дробеметные агрегаты.
б) Поток дроби создается центробежными дробеметными аппаратами, стационарно установленными в камере очистки. Процесс обработки происходит в специальных камерах, изготовленных из износостойкой стали, оборудованных системами вентиляции воздуха и рециркуляции дроби. Дробеметные аппараты могут быть снабжены поворотными устройствами, что позволит изменять угол разброса дроби, в горизонтальной и вертикальной плоскостях.
2. После обработки детали в камере, она проходит через систему обдува для удаления оставшейся грязи. Система обдува защищена фильтрами, что позволяет исключить проникновение пыли в помещение.
3. Образующаяся пыль с дробью собирается в бункер и по воздуховодам транспортируется в систему сепарации дроби. Там пыль и дробь разделяются под давлением струи подаваемого воздуха. Очищенная дробь передается в накопительный бункер для повторного использования.
4. Пыль из камеры сепарации дроби поступает в фильтр, в котором сильный воздушный поток, создаваемый вентилятором, очищает воздух. Из фильтра и системы очистки камеры обработки пыль собирается в центральный пылесборник.
5. Входной и выходной шлюз дробеметной камеры оснащены шторками из износостойкой резины, которые предотвращают вылет дроби и пыли в процессе работы. Отработанная и загрязненная дробь падает через сборную воронку кабины на винтовой конвеер (шнек), ведущий к ковшовому элеватору, который поднимает дробь к системе очистки, где происходит отделение пригодной для возврата дроби от грубых и мелких частиц. Очищенная дробь падает в бункер, из которого с помощью дозировочного вентиля снова возвращается к дробеметным колесам. После выхода обработанного изделия из рабочей зоны дробеметный процесс автоматически приостанавливается, если на входе в камеру не появится очередное изделие.
6. Транспортировка заготовки внутри установки обеспечивает роликовый рольганг. Ролики в пределах дробеметной зоны изготовлены из износостойкого материала с двойной защитой подшипников. Сила первичного электродвигателя с редуктором переносится цепной передачей. Скорость рольганга регулируется вручную с помощью преобразователя частоты.

Все процессы контролируются центральным блоком управления, гарантируя безопасность работы.
Транспортировка абразива осуществляется по специальным толстостенным износостойким шлангам большого диаметра.



 

 

HPG1810

Размеры заготовки, мм

Стальной профиль

1000 × 1800

Длина

3000 – 12000
Чистота обработки поверхности, мкм

15 – 50

Скорость подачи заготовки, м/мин

0,6 – 3

Дробеметный барабан

Количество

8

Расход дроби, кг/мин

8 × 220

Потребляемая мощность, кВт

8 × 11

Дробь

Диаметр дроби, мм

1,5

Твердость дроби

высококачественная сталь с твердостью ≥ 45HRC

Входной и выходной рольганг

Грузоподъемность, кг/м

1000

Длина входного рольганга, м

10

Длина выходного рольганга, м

10

Длина внутреннего рольганга, м

7,6

Скорость движения, м/мин

0,6 – 3

Объем отсасываемого воздуха, м3/час

20 400

Циркуляция дроби, т/час

120

Габаритные размеры, мм

32 100 × 4 555 × 6 500

Заглубление относительно нулевой отметки , мм

2 210

Общая потребляемая мощность, кВт

134,4